周一见｜青岛三企业领跑人机一体化智能系统“灯塔工厂”照亮产业升级之路

  

  近日，第12批全球“灯塔工厂”名单公布，新增的22个成员中有3家是青岛企业，分别是海尔胶州空调互联工厂和海信黄岛工厂，以及新晋为“可持续灯塔工厂”的青岛啤酒厂。其中，海尔集团已拥有10座“灯塔工厂”，成为全世界之最。截至目前，青岛“灯塔工厂”数量累计达到7家，与苏州并列全国第一。青岛的“灯塔工厂”数量为何如此之多？青岛有什么别的地方难以取代的优势？这些工厂的智能制造与数字化水平如何？带着这样一些问题，日前，青岛早报记者对青岛“灯塔工厂”进行了探访。

  “灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，它们像灯塔一样闪烁着全球人机一体化智能系统顶配水平的光芒。“灯塔工厂”由世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同组织评选，自2018年启动以来，已评选出12批172家，所在行业囊括了食品、家电、医疗等各行各业。“灯塔工厂”的评选要求十分严苛，需要集成至少5项世界级领先水平的技术应用，是数字化制造和“工业4.0”的典范。

  走进青啤“可持续灯塔工厂”的生产现场，只见智能流水线高速运转，却几乎看不到工人身影。企业相关负责人和记者说，最近几年定制产品慢慢的变多，这对传统生产线来说是个负担：每切换一个定制化产品，就要调换产品、商标、瓶盖、瓶型、包装箱，有些流程还得人工干预，生产线没法保持高效率。在规模化的生产线上，既要保持规模化的成本优势，又要频繁地进行小批量定制化产品转换，两者看似矛盾，却在青岛啤酒“可持续灯塔工厂”实现了。

  依托各种传感器、智能识别和数据传输，青岛啤酒“可持续灯塔工厂”生产的全过程均实现了全自动控制，机器视觉替代人眼检测，智能化设备取代人工作业，成品自动入库管理，从原料投料到制造再到成品出库实现智能化。从数据上看，单日可最多实现20个品种快速转换生产，品种转化时间降低70%，生产线%，同时个性化定制的最小订单也由3000箱降至15箱，订单定制交付周期从45天降至20天。

  “我们量身定制了二维码，能快速追溯每一罐啤酒从麦芽到成品的全过程数据，从而确保了产品的品质，还能够最终靠诊断系统，实时获取生产线的运作时的状态。除了生产效率更加高、质量更有保障外，‘可持续灯塔工厂’的能源消耗也在持续下降，耗电量下降了19%，耗水量下降率5%，把绿色环保的可持续发展理念融入生产制造全过程中。”青岛啤酒厂包装部相关负责人告诉记者。

  除了青啤外，青岛家电行业新入选的两座“灯塔工厂”也充分展示了人工智能为家电制造业带来的变革。海尔胶州空调互联工厂是全球首个外销空调“灯塔工厂”，通过大数据、高级算法和生成式人工智能等技术，优化了价值链，缩短了设计周期和订单交付时间，降低了海外市场故障率。海信日立黄岛工厂则是全球首座多联机空调“灯塔工厂”，通过大规模应用自动化、智能化、数字化技术，创新打造了多个“工业4.0”案例，提高了产品研究开发速度和劳动生产率，降低了生产成本。

  在“灯塔工厂”里，生产线自动化和智能化方面的革新，让人工智能成为生产管理的大脑，提高了产品质量，降低了成本和能耗。那么，对那些长期扎根于生产线的产业工人们，他们的角色又将如何被重新定义？

  “学得多了，工作变‘少’了。”对有着30多年工龄的一线酿酒工人王义进来说，他的职业转型经历便是这一变革浪潮中一个小小的缩影。曾经，他需要日复一日地坚守在酿酒车间，面对高温与高强度的工作节奏。如今，在青啤“可持续灯塔工厂”的智能化车间里，王义进手持一台轻便的平板电脑，成为生产线上的“智能巡检员”。他不再需要亲自操作复杂的机械设备，只需轻轻一点，所有的生产数据便出现在屏幕上，从原料的投入到成品的产出，每一个环节都清晰可见，每一个数据都准确无误。更重要的是，通过AI系统的智能分析，任何潜在的生产问题都能被提前预警，从而避免了质量事故的发生。

  对于像王义进这样的一线生产工人来说，这种变化不仅仅是工作方式的革新，更是职业生涯的一次华丽转身。

  今年28岁的江娟原来是海信日立黄岛工厂车间里的一名检验员，负责产品出厂前的各项指标检测。江娟和记者说，在应用智能化之前，大家都很担忧，是不是要失业了、没工作了。“数字化技术在工厂普及应用后，我和工友们的角色也发生了变化。不仅没有失业，还学会了更多技能，成了管理和驯化机器人的‘工程师’。” 江娟说，“海信与多所高校合作，开设了校企联合培训班，通过参与校企联合培训，我们掌握了更多技能，工作的价值提高了，个人的职业发展与企业的转型升级也能更好地结合起来。”

  “‘灯塔工厂’为一线产业工人提供了前所未有的能力提升机会。”海信日立黄岛工厂相关负责人和记者说，“灯塔工厂”采用“工业4.0”技术增强人员的能力，而不是简单取代。工厂通过设立专门的培训中心、提供在线学习资源以及与高校和研究机构合作，为员工创造多样化的学习路径。这种以人为本的技术应用模式，让员工不再是被动执行命令的工具，而是热情参加决策的合作伙伴。

  如今，作为工业4.0的典范，“灯塔工厂”成为青岛人机一体化智能系统的重要标签，数字化转型为青岛制造实现高质量跨越式发展打下了坚实基础。

  专家指出，青岛的“灯塔工厂”建设得益于其雄厚的产业基础。海尔、海信、青啤等传统老牌企业凭借其强大的技术创造新兴事物的能力和品牌影响力，成为“灯塔工厂”建设的中坚力量。同时，青岛市政府出台了一系列政策措施，为“灯塔工厂”的建设提供了有力的保障。

  青岛市工业和信息化局工业互联网处相关负责的人介绍，近年来，青岛市工业和信息化局坚持把工业互联网作为串联产业转变发展方式与经济转型的主脉络，实施“工赋青岛”和“四新领航”专项行动，印发《青岛市加快制造业数字化转型打造“工赋青岛·智造强市”实施方案（2023—2025年）》，率先探索打造以平台赋能百业改造、以数据驱动千企升级、以场景支撑应用落地的数字化转型“青岛样板”，占领智能制造发展制高点。截至目前，青岛已在重点行业培育建成智能工厂68家，累计入选6家全球“灯塔工厂”和1家“可持续灯塔工厂”，数量居同类城市前列。

  然而，青岛“灯塔工厂”的发展也面临着一些挑战。一方面，新兴企业的参与度相比来说较低，限制了“灯塔工厂”的多样性和创新性；另一方面，高技能人才的短缺制约了“灯塔工厂”的逐步发展。此外，部分“灯塔工厂”在产业链上下游的协同方面仍存在不足，需要加强合作和协调。

  尽管如此，青岛的“灯塔工厂”仍在持续不断的发展壮大。根据行业分类的不同，青岛今年新入选的3家“灯塔工厂”可分为2种业务制造模式。具体来说，以青啤为代表的消费品行业，注重产品快速开发、个性化定制、快捷交付、库存管理；以海尔、海信为代表的电子行业“灯塔工厂”，关注设备自动化水平、柔性生产模式和绿色发展。这些“灯塔工厂”在推动当地经济发展、产业升级方面发挥了及其重要的作用，吸引了大量的投资和人才流入。同时，“灯塔工厂”还通过技术创新和产业升级，推动了传统产业的转型升级和新兴起的产业的发展壮大，为青岛的产业升级提供了有力支撑。

  海尔成为拥有“灯塔工厂”数量最多的中国企业 利用超级数字“大脑”为生产赋能

  灯塔为海中航行的船只指引方向，而“灯塔工厂”则为企业从传统制造模式向数字化、网络化、智能化制造模式转型提供成功的经验。10月8日，世界经济论坛公布第12批“灯塔工厂”入选名单，全球共有22家工厂脱颖而出入选新的“灯塔”网络，海尔胶州空调互联工厂成为其中之一。至此，海尔已累计拥有9座“灯塔工厂”和1座“可持续灯塔工厂”，成为拥有“灯塔工厂”数量最多的中国企业。而海尔胶州空调互联工厂更是本批次唯一获得“端到端灯塔工厂”的中国本土企业。

  自动化的生产线、实时显示的智慧大屏、不停忙碌的机械臂……走进海尔胶州空调互联工厂，和很多完成自动化改造的制造工厂类似。然而在一系列生产设备的背后，却有着一个超级数字“大脑”在为生产赋能，提高生产效率的同时，也在为产品质量保驾护航。

  “就拿抽空这道工序来说，就是这条生产线‘自决策’‘自优化’的典型代表。”来自海尔胶州空调互联工厂工程技术负责人李鸿军和记者说，空调生产的全部过程中，需要将管线中的空气抽出，是所谓的抽空工序，而真空度是空调性能的一项主要参数。之前的抽空工序，只是给设备设定统一的抽空时间和抽空压力，但现在胶州工厂的产品90%为外销，不同国家和地区气候差异较大，对真空标准的要求不一样，同时不一样的尺寸规格的产品，对于抽空的时间和压力也有不一样的要求。“如何让抽空达到最理想的状态？我们通过AI和大数据算法，让设备来智能决策。”李鸿军介绍，他们根据海尔多年生产空调的经验和数据积累，做出真空度数据模型，根据模型可以测算出不一样的产品对真空度的需求，“比如说我们的产品有大有小，管径有粗有细，设备会依据这一些因素以及产品使用环境的温度、湿度等计算出最优的抽空时间和压力，既降低了能源和时间的浪费，也使抽空品质大幅提升。”

  海尔胶州空调互联工厂获评“端到端灯塔工厂”，所谓“端到端”，意指他们不仅关注自身制造环节的转型升级，同时也注重工厂上游和下游的协同创新。在工厂的生产车间，记者看到排产屏幕上实时显示着生产线上的产品上游最前端的用户订单，其中不少来自欧盟、土耳其、尼日利亚、泰国等国家和地区。和很多制造工厂不同，以海外订单为主的海尔胶州空调互联工厂，不单单是承担生产任务，还需要根据海外客户的具体需求来设计研发产品。

  与国内统一的标准不同，从电压到技术标准再到气候，不同国家往往千差万别，“比如中东的最高温度能达到53℃，而北欧的最低温度低于零下40℃。”李鸿军介绍，根据不同客户的需求开发不同种类的产品，需要花费巨大的人力和物力，开发效率低、开发周期长，还需要大量的时间做产品验证。为了解决产品设计端的效率问题，工厂集成海外多物理场的数万条仿真和实验数据，建立空调系统的制冷性能预测模型，通过智能算法自动优化制冷设计参数。“这个地区的空调外机尺寸要多大，压缩机的排量要多高，出风量要多大，把数据输入之后，就会生成一个相对成熟的设计方案。”李鸿军介绍，有了这套系统的加持，一方面设计效率提高，另一方面不需要大量重复的实验，设计成本也降低不少。数据表明，智能化在设计端的应用，帮助海尔胶州空调互联工厂的样机评估验证效率提升62%，产品开发周期缩短49%。

  《全球“灯塔工厂”网络：AI应用的速度和规模》白皮书指出，每次工业革命都有决定性的突破诞生，过去是蒸汽机、电力带动的大规模生产和计算机带来的自动化，如今，大数据带来的机器智能定义了第四次工业革命。“灯塔工厂”的发展方向也在向人工智能转变，在海尔胶州空调互联工厂的创新场景中，AI的“魅力”已经开始显现。

  海尔胶州空调互联工厂订单负责人王程告诉记者，在整个空调工厂中，排产员是压力最大的工种。“我们产品出口的国家和地区比较多，通用性成为排产的第一个难点。”王程告诉记者，另外一个难点是海外产品种类繁多，从最小0.6匹到最大4匹，不同的产品生产效率不同，另外排产还涉及海运等因素，需要满足物流船期，还有市场淡旺季、工人熟练程度等等，都是排产员需要考虑的因素。“排产员需要将这一些因素都考虑在内，再根据生产线的产能来安排下一周的生产计划。哪个因素考虑不到位就可能造成排产偏差，要么提前完成订单，造成生产线利用不足；要么订单生产不完，需要工人加班加点。”面对如此复杂的计算，排产员的压力可想而知。而眼下这一切可以完全交给AI智能来实现，工厂采用13条生产线的历史生产数据以及员工结构、设备状态等实时数据，同时结合订单类型等数据，甚至天气和船期等数据也被考虑在内，动态调整生产线条生产线到日到时的生产及发运计划，“目前智能排产的准确率可以达到97%以上，在生产线方面最明显的表现，就是工厂满负荷运转，但工人几乎不需要额外加班。”系统在生产效率方面也带来了质的提升，目前工厂海外订单交付周期降低19%，日换产损失降低36%，库存周转天数降低31%。

  海尔在2012年建成第一个互联工厂，如今坐拥9座“灯塔工厂”和1座“可持续灯塔工厂”，成为中国率先探索大规模制造到大规模定制转型的企业。

  位于西海岸新区中德生态园的海尔青岛中央空调互联工厂不仅是海尔第一家“灯塔工厂”，也是全球首批“灯塔工厂”之一。记者在工厂喷漆工作站看到，双机器人自动化喷漆取代了以往的人工喷漆作业。机器人上的100多个传感点实时联网，数模程序自动调取当前产品型号实现快速切换。在互联工厂，几乎每台机器都被赋予了“智慧大脑”，工厂的自动化率已达85%以上。工厂部署了数万个传感器，联网变身“网器”后产生海量实时数据。

  去年，海尔青岛洗衣机互联工厂成功入选“灯塔工厂”，并成为全球首个5.5G应用示范的灯塔工厂。在生产线上，不锈钢卷不间断地进入冲床，冲压出孔径仅为2毫米的密集排水孔。与此同时，对面生产线上的钢板经过冲压和压弯等环节，呈现出洗衣机外壳的雏形，即将与来自立体库的其他零部件一起，按照系统计算好的“空中物流线路”，完成最后的总装。工厂内的显示屏上滚动着来自全球供应商的需求数据，系统将不同订单按照装配需求拆解成数字化工单，不一样的种类的零部件在工单的指引下准确抵达相应工位，在总装线上完成组装。

  整个生产线的背后，是海尔青岛洗衣机互联工厂通过5.5GPassiveIOT和高精度定位技术创建的物料智能调度系统。工厂能实时追踪厂内上千辆物料载具在发运、仓储和配送等环节的移动轨迹，再通过先进算法实时调度，保证以最快的速度、最短的路径和最少的时间把物料配送到工位，效率比传统模式提升50%。

  海信日立黄岛工厂入选全球“灯塔工厂”名单 成为全球首座多联机“灯塔工厂”

  近日，世界经济论坛公布最新一批“灯塔工厂”名单，其中海信日立黄岛工厂成功入选全球“灯塔工厂”名单，成为全球首座多联机“灯塔工厂”。“灯塔工厂”作为全球制造业领域的最高荣誉，评选要求十分严苛。海信日立黄岛工厂在第一轮通过率只有5%且面临多轮淘汰的竞争中脱颖而出，展现了其在自动化、数字化和创新能力等方面的卓越表现。为满足全球市场需求，海信日立黄岛工厂实施了40多个4IR应用案例，将产品研究开发速度提高了37%，劳动生产率提高了49%，制造成本降低了35%。

  走进海信日立黄岛工厂，映入眼帘的是一排快速挥舞、相互配合的机械臂，它们正在执行着冲压、弯管、穿管等一系列复杂工序。这里就是海信日立黄岛工厂打造的全球首个空调换热器“黑灯”生产车间，之所以称之为“黑灯”，指的是除少数设备管理人员外，生产线看不到太多工人，无论白天晚上，车间里几乎不用开灯。

  一台中央空调的内部由三大核心组件构成：压缩机、换热器以及分流组件。如果把压缩机看作人的心脏，换热器就相当于人的肺部。目前行业在换热器生产方面的自动化率普遍为30%左右，通过引入先进的工业4.0技术和理念，海信日立黄岛工厂实现了生产过程的自动化、智能化和柔性化。在生产线上，基于机器视觉引导、AI算法与设备互联，海信日立黄岛工厂突破行业20多个自动化难点，建成了行业首个两器（蒸发器、冷凝器）“黑灯”生产车间，导入了自适应焊接自动化、多工段集成自动化，实施了包装生产无人化。生产空调的核心零部件，灯都无需打开，这样的高度自动化是如何做到的？又克服了哪些技术难题？海信日立公司智能制造专家汤亮介绍：“换热器分为两部分，一个叫铝箔，另一个叫铜管。铝箔非常薄，厚度只有0.11毫米，跟纸一样，所以它就很软。一个换热器最多的时候会有600多个铝箔，每个铝箔上面都要开上孔，然后把铜管从600多个孔里穿过去，如果人工作业，报废率很高，而且这也是重体力工作。目前，海信日立黄岛工厂已经建设完成整个行业首套横斜插一体的自动流水线，突破了行业的难点和痛点。”汤亮和记者说，在这背后是一系列的技术突破，例如将视觉系统结合算法分析自动纠偏，以机器人柔性生产结合“子弹头”机械引导，实现从自动冲片、插钢针、取片等全工序自动化，通过三项技术的行业首创，以及行业首个横斜插一体的自动穿管技术，达到质效双升。

  除了“重体力活儿”外，在这条机器人“含量”极高的生产线上，机器人还会承担很多“精细活儿”。汤亮说：“机器人参与了整个空调器生产的很多工序，如两器的制作、铜管的焊接，包括螺钉的锁付，这就是我们平常所说的打螺丝，还有一些部件的搬运。”在海信日立黄岛工厂的车间中，机器人打螺丝、机器人焊接零部件等已成为常规操作，与传统工人相比，机器人能够准确按照外部输入的工艺参数精准执行，减少了由于人工操作带来的随机性。近两年来，海信日立黄岛工厂的总体质量损失下降60%以上，此外，这条自动化、智能化生产线在提质的同时也在增效，生产效率提升了40%。

  “前方检测到障碍物，请注意避让”“倒车，请注意，倒车，请注意……”走在海信日立黄岛工厂的生产车间里，一辆辆AGV智能搬运小车不断从你身边驶过，来回穿梭在各条生产线之间。你不必太费心去躲避它们，依托于激光探测技术，这些AGV小车拥有自动避障的功能，而且它们还会根据目的地自动规划路线。小到螺丝钉，大到空调组件，在整个车间里很多运输工作都需要交给这些AGV小车来承担。

  除了满地跑的AGV小车外，工厂内还有一套空中物流系统，被员工们称之为“天车”。一排悬在半空中的物流车顺着轨道有序运行，时不时“从天而降”，把生产线所需的各类加工原材料精准投放至工位前端。“天车”又称空中物流穿梭车，它高度集成了物料抓取、升降、行走等三个流转动作，同时，它采用了多重防护措施，安全可靠。“天车”的结构分为上下两部分，上半部分负责行走、钢丝绳卷绕升降、充电等功能，下半部分则实现物料的抓取与放置。有了地上的AGV小车，为何还要开发“天车”物流系统呢？汤亮介绍，随着“灯塔工厂”物流量的持续增加，需要利用更多的空间来减轻AGV小车在地面的配送压力，以提升整体物流效率。“天车”系统不但缓解了地面AGV“堵车”问题，与传统空中物流体系相比，也具备显著优势。

  汤亮说：“‘天车’系统有三个优点：一方面它可以大大减少生产线旁物料存储的面积；另一方面，它可以精准地把物料快速投放到生产线机器人或作业人员的身前，这样安装的效率会更高；第三，它是非常柔性的，可以适应不同产品的生产节拍。”汤亮口中的“柔性”，可以理解为灵活性或变通性，即机器能够适应客观环境的变化。举例来说，如果工厂内某条生产线上某个工位或工人的位置发生了改变，往旁边挪了两米，如果是传统空中物流体系，就需要对硬件设施进行整体调换，而“天车”系统采用的是激光扫码和电磁感应的混合定位模式，只需要简单调整对应激光识别码的位置，即可成功更新物料投放点。实际上，空中物流配送的形式在工厂中并不罕见，海信日立黄岛工厂“天车”系统的独特之处便在于依托智能化技术形成的集成交互体系，从备料信息获取到取料、放料均能自动化操作。该系统也实现了工厂内100%物料的全自动配送，为行业首创。

  在海信日立黄岛工厂，除了能看到机器人“打螺丝”、机器人“送快递”外，这里的机器人还有另一个“绝活儿”——质检。在生产线的前端，机器人将换热器、压缩机等核心零部件加工生产出来，通过智能物流系统运输到后端，经过组装、包装等程序后进入下线环节。在这个长长的链条中，每个流程都绕不开的一道工序就是质检。探厂途中，一个体积巨大、外形酷似探照灯的机械臂引起了记者的注意，它全程开着如同汽车前照灯一样明亮的摄像头，不停对着空调器设备进行各个角度的扫描、拍照。

  汤亮介绍：“这是深度学习的AI视觉识别系统，它会检测我们所有产品的外观，比如螺丝钉有没有漏打、标签是不是贴得正确、关键的附件有没有安装到位，保证每一台产品是100%合格的。”像这样的无人化智能检测设备和平台，在海信日立黄岛工厂已经属于“标准配置”，充斥在空调器生产、组装等各大关键流程和环节中。与以往的人工检查相比，AI视觉识别系统在检测效率和精度上优势明显。

  生产、物流、检测……每一个环节，每一处细节，海信日立“灯塔工厂”都在向人们展示着工业4.0时代的硬核实力。同时，它也印证着在自动化、智能化、数字化等高精尖技术加持下，中国企业的智能制造正在走出一条自己的高质量发展之路。海信日立公司助理副总裁周志刚说：“海信日立黄岛工厂是全球第一座多联机‘灯塔工厂’，也是海信集团的第一座‘灯塔工厂’。它标志着海信集团的智能制造和数字化水平已经达到了世界领先行列，并得到了国际权威机构的认可。我相信，未来在海信集团会有越来越多的‘灯塔工厂’涌现出来，那时候也代表着海信整个智能智造水平能够走向全球先进行列。”

  走过121年发展历程的青岛啤酒依然青春焕发。日前世界经济论坛公布新一期“灯塔工厂”名单，青岛啤酒厂成为全世界啤酒饮料行业首家“可持续灯塔工厂”。这标志着其继2021年荣获行业全球首个工业互联网“灯塔工厂”后，进阶业内唯一双“灯塔工厂”，凝结着青岛啤酒在推动传统制造数字化、智能化及绿色化方面的实践创新，为传统产业转型升级树立新标杆。这也是青岛首座“可持续灯塔工厂”，为打造制造强市贡献极具分量的“青啤方案”。

  清晨第一缕阳光洒落在登州路56号，这座有121年发展历史的啤酒厂，犹如每日初升的朝阳，散发着勃勃生机。2021年，青岛啤酒厂获评全球首家啤酒饮料行业工业互联网“灯塔工厂”，此次又入选“可持续灯塔工厂”，百岁高龄引领未来制造，更是青岛乃至全球制造业在新旧动能转换浪潮中取得突破性进展的鲜明例证。

  当下，这座“可持续灯塔工厂”正以现代科技的力量焕发新生。当记者走进生产车间时，看到的是一幅井然有序、高效运转的生产画卷，车间内，几乎见不到操作人员，啤酒罐在流水线上高速流动，机械臂各司其职，AGV自动送料小车穿梭其间。“伴随着日益个性化的消费趋势，青岛啤酒厂年生产的产品品类多达400多个，转换频率高。应对小批量、多频次的生产挑战。”据介绍，青岛啤酒厂既保持工业化制造的规模效应，也兼顾个性化需求。带来的柔性化生产能够在每小时生产12万罐啤酒的生产线上推出“私人定制”服务，将3000箱的起订量降低至15箱。

  近年来，青岛啤酒在产业链上部署智能化数字技术，大幅缩短客户订单与新品开发时间达50%，生产效率显著提升。这种数字化革新赋予青岛啤酒更强的市场应变能力。借助物联网、人工智能与大数据分析，青岛啤酒构建了从客户需求至物流配送的全链条数字生态。然而，这座工厂的“智慧”远不止于此，更多创新隐藏于“无形”之中，构成了这座现代化工厂不可或缺的“隐形引擎”。

  “可持续灯塔工厂”是“灯塔工厂”的升级版，不仅关注工厂的生产效率、运营敏捷度，还要求工厂具备生态发展的可持续性，是制造业绿色低碳发展的引领者。青岛啤酒充分利用啤酒酿造过程中的碳、热等资源，将资源使用效率最大化。利用4IR技术将发酵产生的非常规资源循环使用，减少对环境的影响，创新实践得到世界经济论坛的充分肯定。评选组委会指出，今年被授予“可持续发展灯塔”的企业因其在减少碳排放方面的行业领先地位，以及在促进循环经济方面的进步，发挥了其作为全球卓越运营标准的作用。

  企业因“创新”而焕发活力，产业因“变革”而焕发新生。在灌装环节，由青岛啤酒自主研发的“算法模型”如同智慧大脑，仅需一键输入，可以快速从255组参数组合中精准筛选出最优配置。这一创新之举使得输出指标的浓度控制达到十亿分之五，是原有控制精度的三倍之多，并对生产的全部过程中的碳、热资源进行精准快速捕捉，无疑是全球啤酒灌装生产线中极致的知识图谱测算实践。而这只是青岛啤酒众多技术驱动变革的一个生动注脚。

  青岛啤酒聚焦将可持续发展的创新实践贯穿于整个产品生命周期，从啤酒花温柔萌芽到啤酒打包运输，涵盖了从高效低耗酿造技术创新到行业首推轻量瓶、减薄易拉罐等多个环节。青岛啤酒通过先进的技术推动产业链条优化升级，在提升消费者品质体验的同时，减碳、降碳效果显著。

  在绿色研发上，青岛啤酒通过集成10项关键技术，使千升酒水耗、标准煤和电耗均达到国际领先水平，推动行业综合能耗降低30%以上；而在绿色生产层面，不仅优化了资源利用和能耗控制，更持续提升产品的质量，助力产品远销120个国家，为行业绿色发展树立标杆的同时，也对传统制造业面向数字化低碳化提供宝贵经验和启示。如今，青岛啤酒拥有22座国家级绿色工厂，行业位居首位。

  翻开青岛啤酒历史篇章，起笔不凡，落笔精彩，这些深厚的积淀为其铸就“可持续灯塔工厂”荣耀奠定坚实的基因与底蕴。早在1906年，建厂仅三年的青岛啤酒便在慕尼黑国际博览会上荣获金奖。1963年，青岛啤酒在全国评酒会上摘得金奖，1964年青岛啤酒成为中国啤酒行业的标杆，轻工业部提出“啤酒行业学青岛”的口号，同年诞生的《青岛啤酒操作法》，后来升格为行业标准，深刻影响着中国啤酒工业。

  天然麦香，如同大自然低语，成为青岛啤酒独特品牌标志。为了保持这一特色，青岛啤酒建立全球最全的“大麦指纹数据库”，利用麦芽风味特征图谱技术，用尽心思挑选每一粒麦芽原料风格与韵味。然而，从麦芽的初绽到啤酒的醇厚，只是酿造之旅的起点，每一瓶啤酒实际要经过1800多道严格制作工艺。细节之处尽显青岛啤酒匠心：高成本吸氧材质瓶盖内垫、30分钟的酒瓶清洗、每两小时品尝一次的酿造水、用啤酒清洗的管道、严格品尝把关的刷瓶与垫片煮沸水，以及细菌检测的压缩空气等等。

  正是对品质极致追求，使青岛啤酒在国内外舞台持续大放异彩。近年来，青岛啤酒连续斩获“欧洲啤酒之星”与“世界啤酒锦标赛”金奖，并频繁亮相APEC、G20等国际重要会议，成为品质与卓越的代名词。同时，一直在升级产品结构，打造涵盖九大类、超70款的产品矩阵，满足那群消费的人多样化的需求。此外，还紧跟时代潮流，研新品、铸精品，填补市场空白、引领消费需求。

  青岛啤酒不仅在酿造技术上精益求精，更在食品发酵领域展现出卓越贡献。在难度系数最高的基础研究及共性应用技术探讨研究方面，青岛啤酒依托国家重点实验室，通过对酵母菌株、风味调控、酿造关键技术、绿色低碳等课题攻关，推动产学研用一体转化，成为行业唯一，且四次摘得国家科学技术进步奖。

  智能化与数字化的浪潮与严苛高效的管理哲学，为青岛啤酒注入了不竭创新活力。随着“灯塔工厂”向“可持续灯塔工厂”华丽蜕变，一幅更加青春洋溢、时尚前卫的企业图景正缓缓铺陈。当下，TSINGTAO1903青岛啤酒吧，自青岛启程，遍布全国，已绽放超过200家门店，以啤酒文化为钥，不断丰富消费业态，拓展啤酒产业的边界，生动诠释了青岛啤酒为生活创造快乐的无限潜能与魅力。

  值得一提的是，青岛啤酒构筑的快乐、健康、时尚三大板块和智慧供应链新兴业务持续赋能啤酒主业，2023年，青岛啤酒营收、净利再攀历史上最新的记录，青岛啤酒品牌价值2646.75亿元，位列世界品牌500强。这一系列数据不仅充分证明了青岛啤酒在市场上的强劲竞争力，更展示了其不断推动啤酒业务向更高质量迈进的决心和实力。

  在升腾的啤酒泡沫中，能够找到青岛啤酒基业长青的足迹，更可预见其对传统制造向智向绿向新的深刻洞察。青岛啤酒以“可持续灯塔工厂”持续引领未来制造，构筑新的产业生态。这不仅是对青岛啤酒自身发展的期待，更是对整个行业未来的美好憧憬。